1.Plastik Raffinéierung
Definitioun vu Plastifizéierung: De Phänomen, bei deem de Gummi vun enger elastescher Substanz an eng Plastikssubstanz ënner dem Afloss vun externe Faktoren ännert, gëtt Plastifizéierung genannt
(1)Zweck vun der Raffinéierung
a.Aktivéiert de roude Gummi fir e gewësse Grad vu Plastizitéit z'erreechen, gëeegent fir spéider Mëschungsstadien an aner Prozesser
b.Vereenegt d'Plastizitéit vum Rohgummi a garantéiert eng gläichméisseg Qualitéit vum Gummimaterial
(2)Bestëmmung vu Plastiksverbindung néideg: Mooney iwwer 60 (theoretesch) Mooney iwwer 90 (tatsächlech)
(3)Plastik Raffinéierungsmaschinn:
a. Open Mill
Fonctiounen: Héich Aarbechtsintensitéit, niddereg Produktioun Effizienz, schlecht Betribssystemer Konditiounen, mä et ass relativ flexibel, mat niddereg Investitiounen, a gëeegent fir Situatiounen mat vill Ännerungen. -1.27)
Operatiounsmethoden: Dënnpass Plastikraffinéierungsmethod, Rouleauverpackungsplastikraffinéierungsmethod, Kloterrahmenmethod, chemesch Plastifizéierungsmethod
Operatioun Zäit: D'Schimmelzäit däerf net méi wéi 20 Minutten sinn, an d'Parkzäit sollt 4-8 Stonnen sinn
b.Intern Mixer
Fonctiounen: Héich Produktioun Effizienz, einfach Operatioun, niddereg Aarbechtsmaart Intensitéit, a relativ eenheetlech Plastizitéit. Wéi och ëmmer, héich Temperaturen kënnen eng Ofsenkung vun de physikaleschen a mechanesche Eegeschafte vum Gummimaterial verursaachen
Operatiounsmethod: Weien → Füttern → Plastizéiere → Entlaascht → Reverséieren → Pressen → Ofkillen an Ausluede → Lagerung
Operatioun Zäit: 10-15 Minutten Parking Zäit: 4-6 Stonnen
(4)Regelméisseg plastifizéiert Gummi
Gummimaterialien déi dacks geformt musse ginn enthalen NR, hart NBR, hart Gummi, an déi mat engem Mooney Bewäertung vun 90 oder méi
2.Vermëschen
D'Definitioun vu Mëschung ass verschidde Additive fir Gummi ze addéieren fir e gemëschte Gummi ze maachen
(1)Öffnen de Mixer fir ze vermëschen
a.Wrapping Roller: Wickelt de roude Gummi op der viischter Roller an huelt e kuerze Virhëtzungsprozess vun 3-5 Minutten
b.Iessprozess: Füügt d'Additive dobäi, déi an enger bestëmmter Uerdnung bäigefüügt musse ginn. Wann Dir derbäi kënnt, oppassen op de Volume vum accumuléierte Klebstoff. Manner ass schwéier ze mëschen, wärend méi wäert rullen an net einfach ze mëschen
Fütterungssequenz: Rohgummi → aktiv Substanz, Veraarbechtungshëllef → Schwefel → Fëllung, Weichmëttel, Dispergéierungsmëttel → Veraarbechtungshëllef → Beschleuniger
c.Raffinéierungsprozess: ka besser, méi séier a méi gläichméisseg mëschen
Messer Method: a. Schréiegt Messer Method (Aacht Messer Method) b. Dräieck Wrap Method c. Verdrehungsmethod d. Glueing Method (Walking Messer Method)
d.D'Formel fir d'Berechnung vun der Belaaschtungskapazitéit vun der oppener Millen ass V = 0,0065 * D * L, wou V - Volumen D den Duerchmiesser vun der Roller (cm) ass a L d'Längt vun der Roller (cm) ass.
e.Temperatur vun der Roller: 50-60 Grad
f.Vermëschung Zäit: Et gëtt keng spezifesch Regulatioun, et hänkt op der Kompetenzen vum Bedreiwer
(2)Intern Mixer Mixer:
a.Eng Etapp Vermëschung: No enger Stuf vun der Vermëschung ass de Vermëschungsprozess wéi follegt: Rohgummi → klengt Material → Verstäerkungsmëttel → Erweiderung → Gummi-Entladung → Zousatz vu Schwefel a Beschleuniger an der Tablettpress → Ausluede → Ofkillen a Parken
b.Zweet Stuf Mëschung: Mëschung an zwou Etappen. Déi éischt Etapp ass Matière Gummistécker → klengt Material → Verstäerkung Agent → softener → Gummistécker Offlossquantitéit → Tablet pressen → Ofkillung. Déi zweet Stuf ass Mammegummi → Schwefel a Beschleuniger → Tablettpressen → Ofkillung
(3)Allgemeng Qualitéitsprobleemer mat gemëschte Gummi
a.Compound Agglomeratioun
D'Haaptgrënn sinn: net genuch Verfeinerung vu Rohgummi; exzessiv Roller Héicht; exzessiv Klebstoffkapazitéit; Exzessiv Rollertemperatur; D'Pulververbindung enthält grober Partikelen oder Cluster;
b.Exzessiv oder net genuch spezifesch Schwéierkraaft oder ongläich Verdeelung
Grond: Ongenauegt Gewiicht vum Vermëschungsmëttel, falsch Vermëschung, Ausléisung, falsch Zousatz oder Ausléiser beim Vermëschen
c.Frost sprëtzen
Haaptsächlech wéinst der exzessiver Notzung vu bestëmmten Zousatzstoffer, déi hir Solubilitéit am Gummi bei Raumtemperatur iwwerschreiden. Wann et ze vill wäiss Fëllung gëtt, ginn och wäiss Substanzen ausgesprëtzt, wat Pulverspray genannt gëtt
d.Hardness ze héich, ze niddreg, ongläich
De Grond ass datt d'Gewiicht vu Vulkaniséierungsmëttelen, Beschleuniger, Weichmëttelen, Verstäerkungsmëttelen a roude Gummi net korrekt ass, an et gëtt duerch falsch oder verpasst Zousatz verursaacht, wat zu ongläiche Vermëschung an ongläiche Härtheet resultéiert
e.Burn: De fréie Vulkaniséierungsphenomen vu Gummimaterialien
Grond: Ongerecht Kombinatioun vun Zousatzstoffer; falsch Gummi Vermëschung Operatioun; falsch Ofkillung a Parking; Klimaeffekter etc
3.Sulfurization
(1)Mangel u Material
a.D'Loft tëscht dem Schimmel a Gummi kann net entlooss ginn
b.Net genuch Gewiicht
c.Net genuch Drock
d.Schlecht Flëssegkeet vu Gummimaterial
e.Exzessiv Schimmeltemperatur a verbrannt Gummimaterial
f.Fréi Verbrenne vu Gummimaterial (dout Material)
g.Net genuch Materialdicke an net genuch Flow
(2)Bubbles a Poren
a.Net genuch Vulkaniséierung
b.Net genuch Drock
c.Gëftstoffer oder Uelegflecken am Schimmel oder Gummimaterial
d.D'Vulkaniséierungsformtemperatur ass ze héich
e.Ze wéineg Vulkaniséierungsmëttel bäigefüügt, d'Vulkaniséierungsgeschwindegkeet ass ze lues
(3)Heavy Haut a Rëss
a.D'Vulkaniséierungsgeschwindegkeet ass ze séier, an de Gummiflow ass net genuch
b.Dreckeg Schimmel oder Klebstoffflecken
c.Ze vill Isolatioun oder Fräisetzung Agent
d.Net genuch Dicke vum Klebstoff
(4)Produit demolding Broch
a.Exzessiv Schimmeltemperatur oder länger Schwefelbelaaschtung
b.Exzessiv Dosis Vulkaniséierungsmëttel
c.D'Methode vum Ofbau ass falsch
(5)Schwéier ze veraarbecht
a.D'Tréinekraaft vum Produkt ass ze gutt (wéi zum Beispill Héichspannklebstoff). Dës schwiereg Veraarbechtung manifestéiert sech duerch d'Onméiglechkeet, d'Burren ze räissen
b.D'Kraaft vum Produkt ass ze schlecht, manifestéiert sech als brécheg Kanten, déi d'Produkt zesumme räissen
Post Zäit: Apr-16-2024
